BMW reduziert die Zeit für die Entwicklung von Master-Farbmustern um 50%.

Die Farbentwicklung ist Teil jedes neuen Fahrzeugmodells und die Auswahl der Farben für ein Fahrzeug ist kein demokratischer Prozess. Die Farbe wird durch das subjektive Farbempfinden des Designers bestimmt und sollte für 7 Jahre ab dem Beginn der Serienproduktion gelten. In der Regel dauert es 2 Jahre, um vom anfänglichen Farbkonzept zur endgültigen Farbspezifikation zu gelangen. Bei der konventionellen Farbentwicklung wird eine Vielzahl von Mustern der verschiedenen Hersteller von Innenraumkomponenten verwendet. Nach Angaben von BMW müssen durchschnittlich 5 Korrekturverfahren durchgeführt werden, die jeweils mehrere Wochen dauern, bevor die endgültigen Urmuster erstellt werden können. Dies ist ein zeit- und kostenaufwändiger Prozess, der durch eine subjektive mündliche Kommunikation zwischen der Konstruktionsabteilung und den Komponentenherstellern gekennzeichnet ist, das Fehlerpotenzial ist daher groß.

Die Lösung heißt „Digitales Farbmanagement“. In einem mehrjährigen Projekt haben die BMW Group in München und die Datacolor AG Europe in der Schweiz mit Hilfe von digitalem Farbmanagement nachgewiesen, dass sich die Entwicklungszeiten von Urmustern um 50% reduzieren, die Qualität hinsichtlich der Farbabstimmung der verschiedenen Oberflächen deutlich verbessern und die Kosten drastisch senken lassen.

Bis zu diesem Zeitpunkt basierte der Farbentwicklungsprozess bei BMW auf physischen Mustern. Bei der digitalen Farbentwicklung erfolgt die Farbanpassung virtuell auf dem Monitor des Herstellers (siehe Abb. 1). Für eine realistische Simulation der kombinierten Wirkung von Farbe und Oberflächen werden entsprechende Strukturen zur Visualisierung auf den Bildschirm gelegt (siehe Abb. 2). Die Farbinformationen werden zwischen Hersteller und Lieferant per E-Mail in Form von digitalen Reflexionskurven übermittelt (siehe Abb. 3). Erst am Ende des Farbabstimmungsprozesses werden die ersten physischen Muster tatsächlich hergestellt.

Digitales Sampling, d.h. digitale Sample-Erzeugung, ist der Name dieser modernen Lösung. Digitale Farbmuster sind die Basis für eine neue, schnelle und wirtschaftliche Form der Kommunikation im Farbentwicklungsprozess. Eine wichtige Voraussetzung für den Einsatz dieser Technologie ist die präzise Kalibrierung von Monitoren, wie sie im Farbkommunikationssystem Datacolor ENVISION und dem Farbqualitätskontrollprogramm Datacolor Tools realisiert ist. Damit ist es möglich, mit Hilfe digitaler Farbdaten Farbabweichungen auf einem Monitor präzise zu visualisieren. Der von Datacolor entwickelte Kalibrierungsalgorithmus ist nicht zu verwechseln mit dem weit verbreiteten ICC-Profil. Die Qualität dieser Kalibrierung ist weltweit als führend anerkannt. „Die exakte Farbwiedergabe auf jedem kalibrierten Monitor schafft eine einheitlichere Umgebung für die Farbbeurteilung als dies mit visuellen Mustern möglich ist“, erklärt Walter Franz, Global Sales Director Industrial Business Unit, Datacolor. „Durch die Implementierung der ENVISION-Technologie in unsere Standard-Qualitätskontrollsoftware TOOLS 2.0 kann nun jeder Partner in der Lieferkette die digitalen Farbmuster auf seinem PC unter exakt den gleichen Bedingungen beurteilen. Natürlich kann auch das Verhalten von Proben unter verschiedenen Lichtarten (Metamerie und Farbkonstanz) simuliert werden.“

Der Prozess des „Digital Sampling“

Objektive Messung

Misst den von der Konstruktionsabteilung festgelegten Farbstandard mit einem Spektralphotometer oder verwendet digitalisierte Farbdaten aus Archiven und zeigt diesen Farbstandard auf dem Monitor an

Farbanpassungen vornehmen

Überlagert die Farben auf die entsprechenden Oberflächenstrukturen (siehe Abb. 1 + 2) und modifiziert ggf. die Farbstandards mit dem Colorslider, einem Werkzeug zur Farbanpassung im Farbkommunikationssystem Datacolor Envision (siehe Abb. 3)

Übermittlung von Farbinformationen

Übermittelt die Farbinformationen in Form von digitalisierten Reflexionskurven (siehe Abb. 4) per E-Mail an den Lieferanten. Jeder Lieferant erhält die Reflexionskurve, die für das Produkt/die Oberfläche, das/die er herstellen soll, erstellt wurde.

Anbieter

Verantwortlich für die Färbung von Leder, Kunststoffen und Textilien
Importieren Sie die von den Herstellern bereitgestellten Reflexionskurven in ihre Rezeptsoftware
Berechnen Sie die dem Standard am besten zugeordnete Rezeptur und erstellen Sie eine oder mehrere digitale Einstellmuster, die der erforderlichen Reflexionskurve so weit wie möglich entsprechen
Versendet die digitalen Reflexionskurven der Nachjustierungsproben per E-Mail an den Kunden

Autohersteller

Prüft das virtuelle Nachstellmuster des Anbieters in Kombination mit den entsprechenden Texturen und Oberflächen durch Vergleich mit den Farbstandards auf dem Monitor
Zeigt die Nachstellmuster aller Lieferanten auf dem Bildschirm an (Farbe im Kontext Bewertung, siehe Abb. 5), um die Farbharmonie zu bewerten
wählt aus den vom Lieferanten vorgeschlagenen Alternativen die optimale Kombination (Rezeptur) aus, insbesondere im Hinblick auf die Metamerie (siehe Abb. 6)
Nötige Korrekturen mit dem Colorslider vornehmen
Sendet die geänderten Nachstellmuster als digitalisierte Reflexionskurven an die Lieferanten, die Änderungen an ihren Nachstellmustern vornehmen müssen.

Die digitale Farbentwicklung eröffnet völlig neue Perspektiven für die Abstimmung der Farben verschiedener Materialien innerhalb der Lieferketten der Automobilhersteller. Insbesondere werden im Rahmen eines nachhaltigen Ansatzes die vorhandenen Ressourcen – Zeit, Logistik, Geld – wesentlich effizienter genutzt. Während des gesamten Prozesses der Farbentwicklung für den Fahrzeuginnenraum werden physische Muster erst ganz am Ende des Prozesses erstellt. Den Automobilherstellern und ihren Zulieferern steht damit ein Werkzeug zur Verfügung, das sie bei ihrer anspruchsvollen Arbeit unterstützt, Zeit, Ressourcen und Geld spart und gleichzeitig die Qualität der Farbabstimmung verbessert. Ein nicht zu unterschätzender Faktor angesichts der ständig steigenden Zahl von Serien und Modellen und dem Druck, diese schneller auf den Markt zu bringen.

BMW profitiert von einer Zeitersparnis von 50 % im Vergleich zum früheren Farbentwicklungsprozess von Urmustern. Diese Zeitersparnis ist vor allem darauf zurückzuführen, dass der wiederholte Farbentwicklungsprozess, der auf der zeitaufwändigen Erstellung von physischen Mustern basiert, erheblich reduziert werden konnte. In einem sehr frühen Entwicklungsstadium war es möglich, Korrekturen am Bildschirm auf der Grundlage digital übermittelter Daten (Rezeptvorschläge) vorzunehmen. Dabei wurde auch die wichtige Frage der Metamerie berücksichtigt. Die verbale, risikoreiche Farbkommunikation zwischen Lieferanten und der Designabteilung zur Bewertung physischer Modelle wurde durch einen präzisen digitalen Farbkommunikationsprozess ersetzt. Und dank des neuen digitalen Verfahrens hat sich die Qualität in Bezug auf die Farbanpassung der verschiedenen Oberflächenmaterialien deutlich verbessert.

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